您是否曾经不得不等待别人完成任务才能开始自己的工作？或者您的团队可能有太多会议，占用了宝贵的生产时间。

像这样浪费时间和精力是没有效率的，也是对资源的不良利用。它会影响您的产品质量，最终可能导致客户不满意。那么，您如何解决浪费、提高效率并让客户满意呢？

采用“精益制造”是一种可能的解决方案。它是一个注重消除浪费和持续改进生产的实用框架。

在本文中，我们将探索五步精益流程，并解释它如何提供更时尚、更高效的工作场所。

什么是精益制造？
精益制造在 1990 年由 James Womack、Daniel Jones 和 Daniel Roos 所著的“改变世界的机器”一书中得到普及。[1]

该术语源自日本汽车制造商于 1940 年代后期开发的丰田生产系统。该公司希望引入低成本改进，以便在美国与福特等公司竞争

精益方法的基础是提高效率并消除不会为您的产品增加价值的浪费步骤和实践。其目标是更简单有效地完成任务，并确保您的人员、设备和工作空间能够响应客户的需求。这是在不降低质量的情况下实现的。

精益的好处包括通过简化流程节省成本和时间，并提高客户满意度。

这种系统而简单的方法适用于所有类型的行业、部门和组织。例如，精益领导可以帮助任何领域的领导者让他们的员工参与他们对流程所做的改进，从而提高工作满意度和员工保留率。

实施精益
下面的图 1 显示了精益周期的五个关键阶段，从识别客户价值到持续改进。

图 1：精益循环。


让我们更详细地探讨这五个阶段。

第 1 步：确定价值
精益将价值定义为您为改善客户体验所做的任何事情，并且他们愿意为此付出代价。附加值不仅仅是将实物原材料变成耐用品。它可以包括产品特性、价格点、降低制造成本的时间表和改进的物流。

例如，一家提供在线金融培训的公司可以通过提供易于理解、简洁的学习体验来增加价值，而不是提供原始研究和数据。

请记住，您所做的任何不能为您的客户增加价值的事情都是“浪费”。

笔记：
您的“客户”可以是您企业的员工，也可以是外部购买者。精益流程通过确保员工不会陷入非生产性任务，为在组织内工作的人员以及购买其商品和服务的人员提供价值。

第 2 步：映射价值流
要映射价值来源或价值流，请审查您的流程并确定将原材料或知识转化为最终产品的所有操作。您可以使用价值流图 (VSM)等工具来执行此操作。

VSM 强调流程中增加价值的部分，并突出显示浪费发生和可以消除的领域。

例如，您可能会注意到某些工作在生产过程的两个不同阶段由同一个人完成。这会浪费时间和精力，因为这些人很可能会同时执行这两项任务。

您可以查找并消除八类浪费：

生产过剩：生产的商品多于客户的需求。
等待：允许生产阶段之间出现滞后时间。
库存：必须储存多余的原材料、半成品或成品。
运输：资源和原材料在流程步骤之间的低效移动。
过度处理：重复工作，或以任何无法增加价值的方式工作。
运动：流程中的非增值步骤。
缺陷：因犯错误或生产有缺陷的商品或服务而浪费时间和资源。
劳动力：由于未能有效利用团队成员的潜力而使他们脱离工作。
笔记：
前七种浪费来源最初在丰田生产系统中列出，被称为“浪费”。随后的精益制造研究增加了第八类，“劳动力”。

请记住，虽然目标是通过不断改进您的流程来尽可能多地消除浪费，但您可能无法完全消除浪费。

第三步：创造和维护“心流”
流程是关于产品或服务如何有效地通过从开始到交付的过程。在“精益流程”系统中，价值创造步骤以合乎逻辑的集成顺序进行。服务或产品在不损害质量或客户满意度的情况下尽快通过流程。

在执行 VSM 后，您的流程应该展示流程，并且您可以使用看板之类的系统来维护它。在看板中，提示内置于您的流程中，在您需要更换、订购或定位资源时发出信号。

5S 系统还可以通过尽可能高效地组织您的工作场所来帮助您创造和保持流程。

第 4 步：建立“拉动”
“拉动”系统通过确保系统中只有足够的材料来完成下一步来减少浪费。每个组件都是由客户需求“拉动”的，而不是由固定的生产目标“推动”的。“材料”可以是服务或任务，也可以是实物。

您可以通过使用准时生产理念来维持拉式模型。使用 JIT，您只在客户需要时购买材料、生产和分销产品。

这可以将您的库存和资源保持在最低限度，并生产连续的小批量产品，以保持生产平稳高效地进行。您还可以通过减少批量来监控质量并纠正缺陷。这有助于提高未来批次的质量。

第五步：持续改进
根据精益哲学，浪费总是存在的，无论你的过程有多好，它总是可以变得更好。这种对持续改进的承诺被称为Kaizen，在日语中是“为善而改变”的意思。

Kaizen 强调经常进行小改动以改进流程的价值。这样做时，它会反馈到 VSM 并推动精益循环。

不应有破坏工作场所的快速、不规则的变化。相反，您可以做出小而可持续的改变，您的员工可以自己识别这些改变，然后执行。

对过程持续改进的需求不仅提供定期审查，而且确保与工作最密切相关的人是实施有价值变革的人。

关键点
精益制造是一种通过专注于增值流程来优化流程和消除浪费的方法。这有助于您削减成本并交付客户想要并愿意支付的产品。

精益进行渐进的、可持续的改变，这些改变由实际参与该过程的人员实施。

凭借精益理念，您可以享受持续改进的好处。而且，最终，尽可能少浪费的过程更具可持续性。

精益循环有五个关键步骤：

确定价值。
映射价值流。
创造并保持流动。
建立拉力。
不断改进。